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Os amigos da Fábrica de Moldes de Plástico de Shenzhen retornaram à sua cidade natal durante o feriado de Qingming? O editor que voltei ontem a Dongguan da minha cidade natal era originalmente uma viagem de cinco horas e levava apenas 12 horas para chegar. Que o Luce é realmente um doce de coração. Hoje, estou de volta à empresa de moldes e apresentarei você sem parar para escolher a posição do portão na fabricação de moldes de plástico.
Ao projetar o molde, a posição e o tamanho do portão são rígidos. Após o teste inicial, o tamanho do portão precisa ser modificado. Não importa que tipo de portão seja usado, sua posição de abertura tem uma grande influência no desempenho e na qualidade das peças plásticas, por isso é uma escolha razoável A posição de abertura do portão é um elo importante para melhorar a qualidade, e a diferença da posição do portão também afeta a estrutura do molde. Em resumo, para que as peças de plástico tenham bom desempenho e aparência, devemos considerar seriamente a escolha do local do portão.

Geralmente considere os seguintes princípios:

1. Tente diminuir a distância do fluxo.

2. O portão deve ser aberto no local onde a espessura da parede da peça de plástico é a maior.

3. As marcas de solda devem ser minimizadas.

4. O gás na cavidade deve ser expelido.

5. Considere a influência da orientação molecular.

6. Evite pulverizar e rastejar.

7. Evite dobrar e impactar a carga no portão.

8. Preste atenção ao impacto na qualidade da aparência.

No processo de uso de moldes de plástico, às vezes os moldes de plástico estouram, o que traz grandes problemas à nossa produção de moldes por injeção. Atualmente, a maioria dos moldes de plástico do mercado são feitos com os anteriores, e a força é muito alta, então, por que ela estourou? Vamos dar uma olhada juntos abaixo.
1. O material do molde não é fácil de ser quebrado facilmente no processamento subsequente.

2. Tratamento térmico: deformação causada por processo inadequado de têmpera e revenido.

3. A planicidade do molde não é suficiente, resultando em deflexão.

4. Processo de projeto: a resistência do molde não é suficiente, a distância entre as lâminas é muito próxima, a estrutura do molde não é razoável e o número de blocos de gabaritos não é suficiente.

5. Tratamento inadequado do corte do fio: o fio é cortado e a folga não está correta e o ângulo não é limpo.

6. Seleção do equipamento de perfuração: a tonelagem de perfuração, a força de perfuração não é suficiente e o ajuste da matriz é muito profundo.

7. Remoção indesejável de material: sem tratamento de desmagnetização antes da produção, sem ponta de remoção de material, quebra de agulha, quebra de mola, etc. na produção.

8. A supressão não é suave: não há vazamento de fezes quando o molde é montado, ou as fezes são bloqueadas pelo rolamento e os pés são bloqueados pelas fezes.

9. Reconhecimento da produção: estampagem de laminação, posicionamento não está no lugar, nenhum ventilador é usado e o modelo ainda está rachado para continuar a produção.